Заводы по производству терки для сыра

Когда слышишь про заводы по производству терки для сыра, многие представляют конвейер с штамповкой жести. На деле же там всё начинается с выбора марки нержавейки — и вот тут-то большинство новичков ошибается, думая, что подойдет любая пищевая сталь. Я сам лет пять назад чуть не загубил партию в 10 тысяч штук, когда поставщик подсунул AISI 430 вместо 304 — она хоть и дешевле, но после первого же контакта с влажным сыром края терок начали ржаветь. Пришлось срочно менять весь складской запас, а это дополнительные траты на логистику и переналадку прессов.

Как выбрать сталь для терок

Сейчас мы работаем исключительно с AISI 304 — да, дороже, но зато никаких сюрпризов с коррозией. Кстати, недавно пробовали экспериментировать с покрытием из нитрида титана для увеличения срока службы. В теории всё выглядело идеально: твердость выше, износ меньше. Но на практике выяснилось, что при штамповке тонких зубцов (особенно для мелкой терки) покрытие трескается, и через месяц эксплуатации появляются заусенцы. Вернулись к классике — полировка + пассивация.

Еще один нюанс — калибровка толщины листа. Для крупной тёрки типа ?рояль? берем 0,8 мм, а для классической четырёхгранной — 0,5 мм. Если ошибиться всего на 0,1 мм, либо терка будет гнуться в руках, либо зубцы не прорежутся до конца. Как-то раз получили брак в 30% партии именно из-за этого — пришлось переплавлять всю сталь. Убытки — около 400 тысяч рублей.

Сейчас закупаем металл у того же поставщика, что и ООО Дунъин Цзиньвангда Резиновая Технология — они, кстати, на своем сайте https://www.jwdtire.ru пишут про контроль качества на каждом этапе. Мы переняли у них систему выборочной проверки каждой десятой заготовки. Раньше проверяли выборочно каждую пятидесятую — и пропускали брак.

Особенности конструкции и эргономики

Конструкция терки — это не просто перфорированный лист. Угол заточки зубцов, например, варьируется от 45 до 70 градусов в зависимости от типа сыра. Для пармезана делаем острее — под 70°, а для моцареллы — 45°, иначе она будет не тереться, а мяться. Кстати, именно из-за неправильного угла одна немецкая компания нам вернула партию в 2019 году — сыр застревал в отверстиях.

Ручки — отдельная история. Пробовали делать из АБС-пластика, но он трескался при мойке в посудомоечных машинах. Перешли на полипропилен — держит температуру до 110 градусов, но цвет выгорает быстрее. Сейчас тестируем новый композитный материал от того же ООО Дунъин Цзиньвангда — они используют нечто похожее в своих резиновых смесях для шин. Если покажет себя хорошо, будем переходить на него.

Форма основания — кажется мелочью, но именно она определяет устойчивость терки на столе. Наши инженеры полгода потратили на то, чтобы найти оптимальный изгиб подошвы. В итоге остановились на волнообразном профиле — он и от вибрации защищает, и не царапает поверхность.

Технология штамповки и заточки

Штамповка — самый шумный этап. Пресс усилием в 80 тонн вырубает до 120 заготовок в минуту. Но если матрица изношена хотя бы на 0,2 мм — брак гарантирован. Раз в месяц меняем штампы, хотя производитель говорит, что они выдерживают до полугода. Дорого, но дешевле, чем переделывать целые партии.

Заточка — вот где нужна ювелирная точность. Используем абразивные ленты с алмазным напылением зернистостью 400 мкм. Важно не перегреть кромку — иначе сталь теряет твердость. Охлаждаем эмульсией на основе воды, но не маслом — оно оставляет плёнку, которую сложно смыть.

После заточки — обязательная ультразвуковая мойка. Раньше мы её пропускали, думали — ерунда. Но оказалось, что микрочастицы абразива остаются в пазах и потом попадают в сыр. После двух рекламаций пришлось купить установку за 600 тысяч — зато теперь проблем нет.

Контроль качества: от цеха до упаковки

Каждую терку проверяем вручную на заусенцы — автоматы не всегда видят микротрещины. Особенно сложно с четырёхсторонними моделями — там 4 плоскости стыковки, и если где-то есть отклонение в пару градусов — терка будет шататься.

Упаковка — казалось бы, мелочь. Но именно из-за неё мы потеряли контракт с французской сетью в 2021. Их экологичные стандарты запрещают ПВХ-блистеры, а мы об этом не знали. Теперь используем только картон с биоразлагаемой плёнкой — дороже на 15%, но зато выходим на европейский рынок.

Хранение на складе — отдельная головная боль. Если складывать терки стопкой, они царапаются. Пришлось разрабатывать индивидуальные ячейки с перегородками из вспененного полиэтилена. Кстати, эту идею подсмотрели у ООО Шаньдун Цзиньванда Шина — у них на сайте есть фото склада покрышек, где каждая шина хранится отдельно. Переняли принцип, адаптировали под наши размеры.

Логистика и работа с клиентами

Доставка — всегда риск. Однажды зимой отправили партию в Казань, а там -30°C. Пластиковые ручки потрескались от перепада температур. Теперь упаковываем в термоизоляцию, если температура на маршруте ниже -15°C.

Работа с рекламациями — наш главный источник улучшений. Каждая жалоба — это возможность что-то исправить. Недавно пришло письмо от шеф-повара из Милана — он пожаловался, что наша терка для пармезана слишком мелко режет. Оказалось, мы перепутали маркировку — отправили модель для моцареллы. Исправились, отправили новую партию бесплатно — теперь он наш постоянный клиент.

Перспективы — думаем над терками с керамическим покрытием. Пока что образцы не прошли тест на ударную прочность — при падении с высоты 1 метр появляются сколы. Но продолжаем экспериментировать — возможно, получится создать гибридный вариант с стальным основанием.