Заводы по производству OEM-шин 16

Когда слышишь про заводы по производству OEM-шин 16, многие сразу представляют гигантские конвейеры с роботами — но на деле всё часто упирается в толщину корда и сырьё из Юго-Восточной Азии. Вот об этом и хочу размышлять, без прикрас.

Почему именно 16-дюймовые шины?

В 2021 году мы начинали с 14-дюймовых моделей, но быстро упёрлись в дилерские запросы: кроссоверы в России едва ли не каждый второй, а им — 16. Пришлось перестраивать линии, и тут первая ошибка — не учли, что станочный парк под 215/60 R16 требует перекалибровки под наш ассортимент. Помню, как техник из Гуанжао показывал, где регулятор давления для вулканизации — мелочь, а без неё профиль 'плывёт'.

На заводах по производству OEM-шин 16 часто экономят на тестовых партиях, но мы гнали 50 образцов через полигон в Подмосковье. Результат? Три из десяти шин дали трещины по боковине при -25°C. Стали копать — оказалось, каучук из Вьетнама не выдерживает резких переходов на российском морозе. Пришлось срочно договариваться с поставщиками из Малайзии, хотя их сырьё дороже на 12%.

Сейчас вижу, что многие коллеги повторяют наши ошибки: берут типовые техпроцессы, не адаптируя под локальные условия. Например, для Архангельска нужен совсем другой состав смеси, чем для Краснодара — а на это обращают внимание единицы.

Оборудование и его капризы

Линия вулканизации от HF Group — казалось бы, проверенный вариант, но при переходе на OEM-шины 16 пришлось менять пресс-формы дважды. Первый раз из-за дисбаланса при скоростях выше 120 км/ч, второй — из-за шума, который не проходил сертификацию. Инженер из ООО 'Дунъин Цзиньвангда Резиновая Технология' как-то заметил: 'Вы жмете на температуру, а надо смотреть на время прогрева корда'.

Кстати, про их сайт https://www.jwdtire.ru — там есть технические спецификации, которые мы использовали при настройке вальцов. Не идеально, но хотя бы понятно, как работать с армирующими слоями для моделей типа 225/65 R16.

Самое сложное — отладка автоматических обрезчиков заусенцев. На партии для Lada Vesta пришлось вручную доделывать 30% шин, потому что датчики не видели границу протектора. Месяц ушёл на перенастройку — и это при том, что немецкие аналоги таких проблем не дают. Но их цена кусается.

Сырьевая головоломка

Наш технолог как-то сказал: 'Шина начинается с каучука, а не с чертежа'. Для заводов по производству OEM-шин 16 это особенно актуально — тут идёт постоянный компромисс между ценой и морозостойкостью. После того случая с вьетнамским сырьём, мы стали закупать у сингапурских поставщиков, но их логистика — отдельный кошмар.

Помню, в 2022 году задержали партию технического углерода — пришлось использовать местный аналог. В итоге сопротивление качению выросло на 8%, что для OEM недопустимо. Вернулись к импортному, но теперь держим трёхмесячный запас на складе в Гуанжао.

Примечательно, что на сайте jwdtire.ru упоминают расположение производства в зоне экономического развития Даванг — это как раз тот случай, когда географию нельзя игнорировать. Климатические тесты там проводят при +35°C и 80% влажности, что для российских условий явно недостаточно.

Контроль качества: между ГОСТ и реальностью

С OEM-клиентами всегда сложно: у каждого свой ТУ. Для одного автопроизводителя требовалось, чтобы балансировочная метка была не краской, а литьём в протекторе — пришлось переделывать оснастку. Другой клиент отверг партию из-за отклонения в 0.3 мм по высоте рисунка.

Мы ввели двойной контроль: на выходе с конвейера и после хранения на складе. Обнаружили, что OEM-шины 16 склонны к деформации при долгом хранении в штабелях — теперь прокладываем каждый ряд картоном.

Самое неприятное — когда брак выявляется после установки на автомобиль. Было дело с партией для Chery — вибрация на 90 км/ч. Разбирались неделю, оказалось — недогрев в камере вулканизации. Пришлось менять термопары на трёх прессах.

Логистика и её скрытые затраты

Когда работаешь с заводами по производству OEM-шин 16, считаешь копейки — но логистика съедает до 15% себестоимости. Морские контейнеры из Китая, перевалка в Новороссийске, потом жд перевозка — на каждом этапе риски.

Однажды потеряли целый вагон из-за несоблюдения температурного режима — шины слиплись. Теперь используем только рефрижераторы, даже если перевозим на 500 км.

Склады — отдельная тема. В идеале нужно хранить при +15°C, но в реальности чаще +5°C или +25°C. Пришлось разрабатывать компромиссные составы резиновых смесей, которые менее чувствительны к перепадам.

Перспективы и личные выводы

Сейчас вижу тенденцию к унификации: те же заводы по производству OEM-шин 16 постепенно переходят на мультиразмерные линии. Выгодно, но страдает точность. Мы пока держим отдельные линии для 16-дюймовых моделей — да, дороже, но стабильность качества того стоит.

Из последнего — экспериментируем с силиконовыми разделителями в пресс-формах. Вроде бы мелочь, но снижает количество геометрических дефектов на 7%.

Главное, что понял за эти годы: OEM — это не про объёмы, а про детали. Можно сделать миллион шин, но если на одной из них будет брак — потеряешь контракт. Поэтому теперь каждую партию проверяем так, будто от этого зависит жизнь. Потому что так оно и есть — чья-то жизнь на этих шинах и будет зависеть.