Заводы OEM экскаватор-погрузчик шина 23.5 25

Когда речь заходит о OEM шинах для экскаваторов-погрузчиков, многие сразу думают о дешевизне, но это опасное заблуждение. На деле, если завод не прошел сертификацию OEM, даже удачная конструкция протектора может не выдержать нагрузок на рыхлом грунте.

Почему размер 23.5-25 стал проблемным

В 2021 году мы тестировали три партии шин 23.5 25 от разных производителей. У всех был один дефект - расслоение каркаса после 800 часов работы. Причина оказалась в экономии на каландровом оборудовании - ткань корда пропитывалась неравномерно.

На стройке моста через Ангару при -40°C одна из таких шин лопнула при погрузке щебня. Инженер тогда сказал: 'Резиновая смесь не для нашего климата'. Позже выяснилось, что производитель не учитывал хладностойкость натурального каучука.

Сейчас мы сотрудничаем с ООО Дунъин Цзиньвангда Резиновая Технология, где этот вопрос решают добавлением модифицированной сажи. Но первые образцы тоже приходилось дорабатывать - в 2022 году увеличили содержание цинка в резиновой смеси после пробегов в Якутии.

Особенности OEM производства в Китае

Завод в Шаньдуне, где базируется ООО Дунъин Цзиньвангда Резиновая Технология, изначально создавался для японских OEM-заказов. Их технологи переняли японскую систему контроля температуры вулканизации - до 1°C точности против обычных 3-5°C.

Но в 2019 году они совершили ошибку - попытались унифицировать корд для всех размеров. Для экскаватор-погрузчик шин это не подошло, пришлось вернуть индивидуальные параметры для 23.5-25. Сейчас используют стальной корд 0.30+0.38 мм вместо стандартного 0.35 мм.

Интересно, что их цех вулканизации работает по принципу 'горячего старта' - пресс-формы подогреваются до 80°C перед загрузкой сырой шины. Это уменьшает время цикла на 12%, но требует особого навыка операторов.

Полевые испытания и типичные ошибки

В карьере под Красноярском мы специально нагружали OEM шины с перегрузом 15%. Через 200 часов проявилась разница в износе плечевых зон - у одних образцов было 3 мм, у других 5 мм. Оказалось, дело в угле наклона брекера.

Частая ошибка - не учитывать тип рабочей поверхности. Для асфальта и каменистого грунта нужны разные составы резины. Мы это поняли, когда на стройплощадке в Сочи шины 'поплыли' от перегрева, хотя в Подмосковье показывали отличные результаты.

Сейчас при тестировании обязательно делаем замеры температуры в трех точках протектора после 8 часов непрерывной работы. Разница более 15°C - брак.

Технические нюансы, о которых молчат поставщики

Мало кто знает, что для шин 23.5 25 критично содержание оксида цинка - должно быть не менее 3.5%. Иначе ускоряется старение резины. Мы проверяем это рентгенофлуоресцентным анализом, хотя многие довольны визуальным контролем.

Еще один момент - балансировка. Для экскаватор-погрузчик моделей дисбаланс даже в 200 г уже критичен, вызывает вибрацию стрелы. На заводе в Шаньдуне эту проблему решают установкой дополнительных датчиков контроля на сборочной линии.

Толщина подпротекторного слоя - наш главный критерий. Допускаем минимум 8 мм для размеров 23.5-25, хотя некоторые производители экономят до 6 мм. После 2000 часов работы разница становится очевидной - у первых износ 40%, у вторых уже 65%.

Перспективы развития OEM-шинологии

Сейчас ООО Дунъин Цзиньвангда Резиновая Технология экспериментирует с арамидным кордом. Пока дорого, но на испытаниях в Мурманске такие шины выдержали на 30% больше циклов нагрузки.

Интересное направление - 'умные' шины с датчиками температуры и давления. Но для OEM экскаватор-погрузчик моделей это пока сложно - вибрация выводит электронику из строя за 2-3 месяца.

Возможно, будущее за гибридными конструкциями - стальной корд + нейлоновый брекер. На тестах в 2023 году такой вариант показал лучшую стойкость к порезам при сохранении гибкости боковины.